当下如何“破局”家具企业成本,提升效益

2020-03-24

当下如何“破局”成本 提升效益 自改革开放以来,中国家具经历了三十余年的发展及其管理变革,从最初的“家庭式”,“手工小作坊”,“一师傅多徒弟为班(组)”,“从备料干到白身组 装”,“从白身打磨干到面漆”,“批灰贴纸产品”,“抄袭修改他人产品而生产”,“地 摊式赶集销售”,“前店后厂式经营”发展到“标准式厂房且极具规模效应”,“职 业经理人”,“流水线、数控机器生产”,“全实木产品”,“自主研发(原创设 计)”,“注重品牌形象,追求饰品、软装色彩的协调、统一、完美; 定期开展促 销活动的大型专业卖场,甚至独立店面,经销商分销的销售模式”。无论从“工 艺技术、品质、管理”等方面,均得到较大提高及跨越式发展。 但时至今日,仍存在较普遍的问题有哪些呢?

纵观整个家具行业发展及生产制造企业的“6S现场管理,精益化生产管理”, 甚至“ERP信息化管理”模式的导入与应用。“生产计划编制所必须的产品,数 量,制造顺序,入库时间”;“生产制造岗位、工序计件单价”;“物料采购计划 数量及到位时间控制”;。依然凭借感性认知而执行。

长期未领用或滞留仓储物料,未发出的产成品,从而导致场地、空间及大 量资金占用、甚至沉淀。

生产计划以“件”为单位而执行,忽视产品零(部)件生产工艺、工序的不 同,而导致的加工时间差异性,造成等待性存放于生产现场;现行机器(设 备)最大效能未得到挖掘及均衡利用。

应着手于哪些方面工作?

如何完善、应用“产品零(部)件下单”;确定“岗位(工序)计件单价”; 在需要的时候,按所需要的量釆购到位原材料、辅助材料;使产成品处于理性 安全值;发挥现行生产线最大产能;甚至使数据化管理,智能智造在家具生产 制造中得到充分的应用与实现。

“产品工序(岗位)工时秒算”? “产品工序(岗位)工时秒算:指在对生产工艺,运行路径进行调整、规范、优化的前提下,将产品零(部)件岗位、工序所需的净加工时间,辅助工作 时间以秒为单位进行计算、汇总、分析。

它的重要性是什么?

以秒为核算单位的开始与结束的岗位(工序)操作进程管控,物料采购“量” 与“时”的准确对接,现行计件单价与理想值比对之差,原(辅助)材料、产成 品,安全存量及现行机器设备(生产线)最大产能的确定,它是按零(部)件下达生 产计划指令数据链形成的关键节点,同时是精益化生产管理,ERP信息化管理 执行前期必不可少的基础工作。

解决生产管理的痛点、难点,将釆用哪些步骤及方法?

1、 根据产品特性结合现有机器设备,对生产工艺路线进行梳理、优化

(如:某个零件在现行工艺流程中,需经26道加工工序,才到达木工组装,通过 流程优化后,最终仅用20道工序)。加工步骤减少,加工时间减小,生产制造周 期缩短,制造工资降低,生产制造成本下降。

2、对现行所生产系列产品技术图纸的表达方式,内容进行规范(三视图, BOM单,零部件分解加工图,拼板图,开料排版分析图,原材料、辅助材料、 五金及包装材料用量。其中: BOM单需细化至每个零部件用料所对应领用的原 材料、毛料规格,材积; 五金用量区分: 木工,安装,五金包)。

3、依据生产工艺技术资料所需材料对应采购原(辅助)材料及其物料控制。

4、生产线机器设备摆放,次序进行调整(如: 初级砂光机与精细砂光机并 列,平刀双面刨与螺旋双面刨并列等,从而可达到本应4人操作所完成工序, 终究3人完成); 实行一师多徒制: 一个主机手调试多台机器设备,尔后由普工 放、卸料并完成后续操作。零部件物流距离最短、停滞时间减小,用工数量、 工时减少,从而降低了制造工资。

5、对每台机器、操作工序技术参数进行釆集、归纳,确定其正常运行速 度值。

6、根据机器运行速度,结合产品零(部)件所需加工面积(长度),而确定 其所需有效时间(如:某零件单支长度625mm,现采用2支连1,待精切后1变2。而 直线锯运行速度按267mm/秒计算,锯完长度1250mm,用时4.68秒,则单支用 时2.34秒。

7、以此方式计算,则可获得其它岗位(工序)有效工作时间。

8、对一定时期产量,耗用工作时间、数据进行收集、分析。从而得到单 位时间的辅助工时(调机、试机、领料、送至待交区域等)。

9、有效工时+辅助工时=总工时。 10、单件产品零部件经过岗位(工序)加工时间总和,结合月(日)工作

天数(小时)及地区行业同岗位月工资水准,即得出该产品的合理单价。 它能为企业解决哪些方面的问题?

1、依据优化后的工艺路线,单件产品零部件需经此岗位(工序)加工数 量、时间,甚至开始至结束时间。若有效控制该产品所有零部件,在同一时间 段进入木工组装。改以“件”按产品零部件为单位下达生产计划指令,以“天”为 时间单位的“生产进度或转交”而以“分”计算,不再是难解之事。

2、以“分”为单位零部件交接的实现,生产制造最大产能(效率)得到了 体现。从而使原(辅助)材料,外协零部件,包装材料到位时间实现在0.5天的 可控范围。

3、以“秒”为单位的加工时间,以“分”为单位的流转界定,以0.5天可控材 料到位时间为支撑,结合单件产品有关材料用量与采购周期,可有效制订原 (辅助)材料最佳存量方案。

4、彻底攺变现行以“件”为单位而下达生产计划。运用按产品零(部)件而精 确到以“分”为单位的流转,以“秒”为单位的加工时间,使其在同一时刻进入木 工组装工序。避免了等待时间,释放了现场空间。降低在线半成品,成品的存 量甚至资金占用。

5、实现各工序(岗位)、机台均衡生产。避免局部、单一(少数)岗位 加班现象发生。

6、生产制造工资(计件单价)的确定,更趋向于产能+技能+热情+饱和状态 的理想值。

7、当有效工时为常数,如何降低(减少)辅助工时项,从而使管理方向 更明确,目标更直接。

8、物料采购“数量”,“时间”实现与生产进度,所需部门(岗位)的无停滞 衔接。

9、实现精益化生产;数据化管理;信息化管理及智能智造有了“核心”、 “数据”的保障及跨越基础。

它在西方及工业强国中应用较为普遍。在我国大型机器、电子装配,汽车 制造领域得到了应用与发展。目前家具行业内部管理热衷并釆用较多的“精益化 生产管理”,“ERP系统”导入,因其缺乏其核心“数据”及优化后的工艺流程、路 线为其支撑,导致应用与理想(落地执行)状态,相距甚远。充其量为“程 序”、“表象”而已。

趁着当下经济运行低迷,家具市场销售前景不够明朗,“半休眠”,“求存 活”,“待转机”背景下,强化“打基础、练内功”。釆用:“现代管理”,“原创设计”, “市场营销”三合一手段,快速提升,打造高效,知名的一流企业。


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